పొడి సమాచారం, వెల్డింగ్ నాణ్యతను ఏ అంశాలు ప్రభావితం చేస్తాయి?

వాయు ప్రవాహం

వాయు ప్రవాహం L=[(10-12)d] L/నిమిషం

చాలా పెద్దది: అల్లకల్లోలాన్ని సృష్టిస్తుంది, గాలి చొరబాటు మరియు రంధ్రాలకు కారణమవుతుంది, ముఖ్యంగా వాయువు-సున్నితమైన పదార్థాలకు (అల్యూమినియం మిశ్రమాలు, మెగ్నీషియం మిశ్రమాలు మొదలైనవి, ఇవి సాధారణంగా అంతర్గత రంధ్రాలు)
చాలా చిన్నది: పేలవమైన వాయువు రక్షణ (మీరు పరిమితి పరిస్థితులను సూచించవచ్చు, అంటే రక్షణ వాయువు ఉండదు మరియు తేనెగూడు ఆకారపు రంధ్రాలు కనిపించే అవకాశం ఉంది).

≤2మీ/సె ఉన్నప్పుడు గాలి వేగం ప్రభావితం కాదు.

గాలి వేగం ≥2మీ/సె ఉన్నప్పుడు చర్యలు తీసుకోవాలి.

① గ్యాస్ ప్రవాహ రేటును పెంచండి.

② గాలి చొరబడకుండా చర్యలు తీసుకోండి.

గమనిక: గాలి లీకేజ్ సంభవించినప్పుడు, వెల్డింగ్‌పై గాలి రంధ్రాలు కనిపిస్తాయి. గాలి లీకేజ్ పాయింట్‌ను నిర్వహించాలి మరియు ప్రవాహ రేటును పెంచడం ద్వారా భర్తీ చేయలేము. గాలి రంధ్రాలను తొలగించకుండా వాటిని మరమ్మతు చేయడానికి మార్గం లేదు. ఇది మరింత వెల్డింగ్ అవుతుంది. చాలా.

ఆర్క్ ఫోర్స్

వేర్వేరు ప్లేట్ మందాలు, వేర్వేరు స్థానాలు, వేర్వేరు స్పెసిఫికేషన్లు మరియు వేర్వేరు వెల్డింగ్ వైర్లు ఉన్నప్పుడు, వేర్వేరు ఆర్క్ శక్తులు ఎంపిక చేయబడతాయి.

చాలా పెద్దది: హార్డ్ ఆర్క్, పెద్ద స్ప్లాష్.
చాలా చిన్నది: మృదువైన ఆర్క్, చిన్న స్ప్లాష్.

పీడన శక్తి

చాలా బిగుతుగా ఉంటుంది: వెల్డింగ్ వైర్ వైకల్యంతో ఉంటుంది, వైర్ ఫీడింగ్ అస్థిరంగా ఉంటుంది మరియు వైర్ జామ్‌లకు కారణమవుతుంది మరియు స్ప్లాషింగ్‌ను పెంచుతుంది.

చాలా వదులుగా: వెల్డింగ్ వైర్ జారిపోతుంది, వైర్ నెమ్మదిగా పంపబడుతుంది, వెల్డింగ్ అస్థిరంగా ఉంటుంది మరియు అది స్ప్లాషింగ్‌కు కూడా కారణమవుతుంది.

కరెంట్, వోల్టేజ్

గ్యాస్-ప్రొటెక్టివ్ వెల్డింగ్ యొక్క కరెంట్ మరియు వోల్టేజ్ మధ్య సంబంధానికి అనుభావిక సూత్రం: U=14+0.05I±2

వెల్డింగ్ కరెంట్‌ను బేస్ మెటీరియల్ మందం, జాయింట్ ఫారమ్ మరియు వైర్ వ్యాసం ఆధారంగా సరిగ్గా ఎంచుకోవాలి. షార్ట్ సర్క్యూట్ ట్రాన్సిషన్ సమయంలో, చొచ్చుకుపోయేలా చూసుకుంటూ చిన్న కరెంట్‌ను ఎంచుకోవడానికి ప్రయత్నించండి, ఎందుకంటే కరెంట్ చాలా పెద్దగా ఉన్నప్పుడు, డిస్సల్యూషన్ పూల్ రోల్ అయ్యేలా చేయడం సులభం, అది పెద్దగా స్ప్లాష్ అవ్వడమే కాకుండా, మోల్డింగ్ కూడా చాలా పేలవంగా ఉంటుంది.

వెల్డింగ్ వోల్టేజ్ కరెంట్‌తో మంచి సమన్వయాన్ని ఏర్పరచాలి. వెల్డింగ్ వోల్టేజ్ చాలా ఎక్కువగా లేదా చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, ఇది స్ప్లాష్‌కు కారణమవుతుంది. వెల్డింగ్ కరెంట్ పెరుగుతున్న కొద్దీ వెల్డింగ్ వోల్టేజ్ పెరుగుతుంది మరియు వెల్డింగ్ కరెంట్ తగ్గుతున్న కొద్దీ తగ్గుతుంది. సరైన వెల్డింగ్ వోల్టేజ్ సాధారణంగా 1-2V మధ్య ఉంటుంది, కాబట్టి వెల్డింగ్ వోల్టేజ్‌ను జాగ్రత్తగా డీబగ్ చేయాలి.

కరెంట్ చాలా పెద్దది: ఆర్క్ పొడవు తక్కువగా ఉంది, స్ప్లాష్ పెద్దది, పై చేయి అనుభూతి, మిగిలిన ఎత్తు చాలా పెద్దది మరియు రెండు వైపులా బాగా కలిసిపోలేదు.

వోల్టేజ్ చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది: ఆర్క్ పొడవుగా ఉంటుంది, స్ప్లాష్ కొంచెం పెద్దదిగా ఉంటుంది, కరెంట్ అస్థిరంగా ఉంటుంది, మిగిలిన ఎత్తు చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, వెల్డింగ్ వెడల్పుగా ఉంటుంది మరియు ఆర్క్ సులభంగా కాలిపోతుంది.

వెల్డింగ్ పై వేగవంతమైన వెల్డింగ్ వేగం యొక్క ప్రభావాలు

వెల్డింగ్ వేగం వెల్డింగ్ లోపలి నాణ్యత మరియు రూపాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. ప్రస్తుత వోల్టేజ్ స్థిరంగా ఉన్నప్పుడు:

వెల్డింగ్ వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది: ద్రవీభవన లోతు, ద్రవీభవన వెడల్పు మరియు అవశేష ఎత్తు తగ్గుతాయి, కుంభాకార లేదా హంప్ వెల్డింగ్ పూసను ఏర్పరుస్తాయి మరియు కాలి వేళ్లు మాంసాన్ని కొరుకుతాయి. వెల్డింగ్ వేగం చాలా వేగంగా ఉన్నప్పుడు, గ్యాస్ రక్షణ ప్రభావం దెబ్బతింటుంది మరియు రంధ్రాలు సులభంగా ఉత్పత్తి అవుతాయి.

అదే సమయంలో, వెల్డింగ్ మెటల్ యొక్క శీతలీకరణ వేగం తదనుగుణంగా వేగవంతం అవుతుంది, తద్వారా వెల్డింగ్ మెటల్ యొక్క ప్లాస్టిసిటీ మరియు దృఢత్వం తగ్గుతుంది. ఇది వెల్డింగ్ మధ్యలో ఒక అంచు కనిపించేలా చేస్తుంది, ఫలితంగా పేలవమైన అచ్చు ఏర్పడుతుంది.

వెల్డింగ్ వేగం చాలా నెమ్మదిగా ఉంటుంది: కరిగిన పూల్ పెద్దదిగా మారుతుంది, వెల్డింగ్ పూస వెడల్పుగా మారుతుంది మరియు వెల్డింగ్ కాలి వేళ్ళు పొంగిపొర్లుతాయి. నెమ్మదిగా వెల్డింగ్ వేగం కారణంగా కరిగిన పూల్‌లోని వాయువు సులభంగా విడుదల అవుతుంది. వెల్డింగ్ యొక్క లోహ నిర్మాణం మందంగా ఉంటుంది లేదా వేడెక్కడం వల్ల కాలిపోతుంది.

వెల్డింగ్ పారామితులను ఎన్నుకునేటప్పుడు, ఈ క్రింది షరతులను పాటించాలి: వెల్డింగ్ అందంగా కనిపిస్తుంది మరియు బర్నింగ్ త్రూ, అండర్ కట్స్, రంధ్రాలు, పగుళ్లు మొదలైన లోపాలు లేవు. ద్రవీభవన లోతు తగిన పరిధిలో నియంత్రించబడుతుంది. వెల్డింగ్ ప్రక్రియ స్థిరంగా ఉంటుంది మరియు స్ప్లాష్ తక్కువగా ఉంటుంది. వెల్డింగ్ చేస్తున్నప్పుడు రస్టలింగ్ శబ్దం వచ్చింది. అదే సమయంలో, అత్యధిక ఉత్పాదకతను సాధించాలి.