Trockendehnung
Gasfluss L=[(10-12)d] L/min
Die Länge der aus der leitfähigen Düse herausragenden Drahtlänge entspricht der Trockendehnungslänge. Die allgemeine empirische Formel lautet: 10-15 mal Drahtdurchmesser L = (10-15) d. Bei großen Standardwerten ist die Länge etwas größer. Bei kleinen Spezifikationen ist die Länge etwas kleiner.
Trockendehnung zu lang: Wenn die Länge des Schweißdrahtes zu lang ist, ist die Schmelzgeschwindigkeit des Schweißdrahtes umso höher, je größer seine Widerstandswärme ist. Dies kann leicht dazu führen, dass der Schweißdraht abschnittsweise schmilzt, spritzt, tief schmilzt und die Lichtbogenverbrennung instabil wird. Gleichzeitig ist die Gasschutzwirkung nicht gut.
Zu kurze Trockenstrecke: Die leitfähige Düse kann leicht verbrennen. Gleichzeitig klemmt die leitfähige Düse beim Erhitzen leicht den Draht ein. Spritzer neigen dazu, die Düse zu verstopfen und tief zu schmelzen.
Tabelle 1 Übereinstimmungsbeziehung zwischen Strom- und Trockendehnung
| Schweißstrom (A) | ≤200A | 200-350A | 350-500A |
| Trockendehnung (mm) | 10-15 mm | 15-20 mm | 20-25 mm |
Gasfluss
Gasfluss L=[(10-12)d] L/min
Zu groß: erzeugt Turbulenzen, die zum Eindringen von Luft und Poren führen, insbesondere bei gasempfindlichen Materialien (wie Aluminiumlegierungen, Magnesiumlegierungen usw., bei denen es sich im Allgemeinen um innere Poren handelt)
Zu klein: schlechter Gasschutz (Sie können sich auf die Grenzbedingungen beziehen, was bedeutet, dass kein Schutzgas vorhanden ist und die Gefahr besteht, dass wabenförmige Poren auftreten).
Die Windgeschwindigkeit wird nicht beeinflusst, wenn sie ≤2 m/s ist.
Bei einer Windgeschwindigkeit von ≥2 m/s sollten Maßnahmen ergriffen werden.
① Erhöhen Sie die Gasdurchflussrate.
② Treffen Sie winddichte Maßnahmen.
Hinweis: Bei Luftleckagen bilden sich Luftlöcher an der Schweißnaht. Die Luftleckage muss behoben werden und kann nicht durch eine Erhöhung der Durchflussrate ausgeglichen werden. Die Luftlöcher können nicht repariert werden, ohne sie zu entfernen. Die Schweißnähte werden dadurch nur noch stärker.
Lichtbogenkraft
Bei unterschiedlichen Plattendicken, unterschiedlichen Positionen, unterschiedlichen Spezifikationen und unterschiedlichen Schweißdrähten werden unterschiedliche Lichtbogenkräfte gewählt.
Zu groß: harter Bogen, großer Spritzer.
Zu klein: weicher Lichtbogen, kleiner Spritzer.
Druckkraft
Zu fest: Der Schweißdraht wird verformt, die Drahtzufuhr ist instabil und es kann leicht zu Drahtstaus und vermehrtem Spritzen kommen.
Zu locker: Der Schweißdraht rutscht ab, der Draht wird langsam geführt, das Schweißen ist instabil und es kommt auch zu Spritzern.
Strom, Spannung
Empirische Formel für den Zusammenhang zwischen Strom und Spannung beim Schutzgasschweißen: U=14+0,05I±2
Der Schweißstrom sollte entsprechend der Dicke des Grundmaterials, der Verbindungsform und dem Drahtdurchmesser richtig gewählt werden. Versuchen Sie beim Kurzschlussübergang, einen kleinen Strom zu wählen, während die Durchdringung gewährleistet bleibt. Denn bei zu hohem Strom kann es leicht zu einem Aufschmelzen des Schmelzbades kommen. Das führt nicht nur zu großen Spritzern, sondern auch zu einer schlechten Formgebung.
Die Schweißspannung muss gut mit dem Strom abgestimmt sein. Ist die Schweißspannung zu hoch oder zu niedrig, kann es zu Schweißspritzern kommen. Die Schweißspannung sollte mit zunehmendem Schweißstrom ansteigen und mit abnehmendem Schweißstrom abnehmen. Die optimale Schweißspannung liegt in der Regel zwischen 1 und 2 V, daher sollte die Schweißspannung sorgfältig eingestellt werden.
Der Strom ist zu groß: Die Lichtbogenlänge ist kurz, das Spritzen ist groß, das Gefühl einer oberen Hand, die verbleibende Höhe ist zu groß und die beiden Seiten sind nicht gut verschmolzen.
Die Spannung ist zu hoch: Der Lichtbogen ist lang, die Spritzer sind etwas größer, der Strom ist instabil, die verbleibende Höhe ist zu gering, die Schweißnaht ist breit und der Lichtbogen brennt leicht.
Auswirkungen einer hohen Schweißgeschwindigkeit auf das Schweißen
Die Schweißgeschwindigkeit hat einen wichtigen Einfluss auf die Qualität des Inneren und das Aussehen der Schweißnaht. Bei konstanter Stromspannung:
Die Schweißgeschwindigkeit ist zu hoch: Schmelztiefe, Schmelzbreite und Resthöhe nehmen ab, wodurch eine konvexe oder bucklige Schweißraupe entsteht und die Zehen ins Fleisch beißen. Bei zu hoher Schweißgeschwindigkeit wird der Gasschutzeffekt beeinträchtigt und es entstehen leicht Poren.
Gleichzeitig wird die Abkühlgeschwindigkeit des Schweißmetalls entsprechend beschleunigt, wodurch die Plastizität und Zähigkeit des Schweißmetalls verringert wird. Es wird auch dazu führen, dass in der Mitte der Schweißnaht eine Kante erscheint, was zu einer schlechten Formgebung führt.
Die Schweißgeschwindigkeit ist zu niedrig: Das Schmelzbad wird größer, die Schweißraupe breiter und die Schweißnähte laufen über. Das Gas im Schmelzbad entweicht aufgrund der langsamen Schweißgeschwindigkeit leicht. Die Metallstruktur der Schweißnaht ist dick oder durch Überhitzung durchgebrannt.
Bei der Auswahl der Schweißparameter sind folgende Bedingungen zu beachten: Die Schweißnaht muss optisch ansprechend sein und keine Defekte wie Durchbrennen, Hinterschneidungen, Poren, Risse usw. aufweisen. Die Schmelztiefe wird in einem geeigneten Bereich kontrolliert. Der Schweißprozess ist stabil und die Spritzerbildung gering. Beim Schweißen ist ein Rascheln zu hören. Gleichzeitig soll höchste Produktivität erreicht werden.
Veröffentlichungszeit: 10. März 2025